2017年前后，柔性印刷電路（FPC）剛剛開始在動力電池行業(yè)應用。由于初期生產成本較高，且汽車電子行業(yè)對可靠性要求嚴格，許多動力電池公司當時仍處于觀望狀態(tài)。隨著柔性印刷電路的優(yōu)異性能逐漸顯現，以及大規(guī)模生產的成本迅速下降，用柔性印刷電路替代傳統(tǒng)線束的進程明顯加快。目前，柔性印刷電路解決方案已成為大多數新能源汽車的首選。

在電池管理系統(tǒng)中集成柔性印刷電路的解決方案

柔性電路板電路解決方案正朝著集成CCS（電池連接系統(tǒng)）的方向發(fā)展，結合塑料結構件、銅鋁排等組件，形成電氣連接和信號檢測的結構件。采集線是電動汽車電池管理系統(tǒng)（BMS）的重要組成部分，用于監(jiān)測動力電池電芯的電壓和溫度。它可以連接數據采集和傳輸，并具有過流保護功能。當發(fā)生異常短路時，它可以自動斷開以保護電芯。

在BMS中，電池的成本和空間利用率是關鍵問題。隨著電池容量技術發(fā)展接近極限，必須通過結構設計來提高效率。用柔性印刷電路替代傳統(tǒng)的BMS線束可以確保性能穩(wěn)定。目前，柔性印刷電路在電動汽車中的應用主要集中在電池領域，動力電池市場的FPC需求正在迅速擴大，這得益于電池技術的進步。提高電池技術、減小尺寸和降低成本是關鍵目標。CTP和CTC技術通過簡化內部結構件并提高電池包體積利用率來提升系統(tǒng)能量密度。如果固態(tài)電池能在2025年實現大規(guī)模生產，電池技術將迎來快速發(fā)展。

從銅線向柔性印刷電路的轉變

此前，新能源汽車的動力電池采集線通常采用傳統(tǒng)的銅線束解決方案，但在處理大量電流信號時，銅線束會占用大量空間。在電池包組裝過程中，傳統(tǒng)線束依賴人工將端口固定到電池包上，自動化水平較低。相比之下，柔性印刷電路具有高集成度、超薄厚度和超柔軟性等特點，在安全性、便攜性、布局等方面具有突出優(yōu)勢。

FPC在軟包電池和硬包電池中的應用有所不同，不同廠商的做法也不同，包括不同的終端形式，如壓接、焊接等。柔性印刷電路的最大優(yōu)勢在于其靈活性。隨著電池控制技術的升級，它們可以演變成多種形式，并且可以定制。

此外，柔性印刷電路厚度薄，電池包結構可定制。在組裝過程中，可以通過機械臂抓取并直接放置到電池包上，自動化程度高，適合大規(guī)模生產。用柔性印刷電路替代銅線束的趨勢非常明顯。

動力電池模塊中柔性印刷電路的優(yōu)勢

安全性能

在替代弱電線的同時，柔性印刷電路使用金屬板連接母線，并增加保險絲保護電流設計，以確保高速信息傳輸路徑，確保了即使電池包內部發(fā)生短路問題，柔性印刷電路的內部設計也會直接將電路銅線熔斷，避免電池包其他部分發(fā)生燃燒或爆炸。

輕量化

與用于信號采集的傳統(tǒng)線束和剛性PCB產品相比，柔性印刷電路在電池包中占用的空間更少，整體重量更輕。在整車中使用時，與線束解決方案相比，可減少約1kg的重量。

工藝靈活性

與傳統(tǒng)線束的多個插入點和復雜的手工插接工藝相比，柔性印刷電路突破了工藝選擇的限制。該產品可以結合電池包的特點，選擇超聲波、焊接等多種工藝；在線路區(qū)域厚度（0.34mm，NTC處為2mm）和靈活性（可實現90°、180°折彎組裝）方面具有優(yōu)勢。

軟板自動化生產

由于裝配快速且精準，有利于實現自動化。在裝配方面，可以避免線束設計中的許多人為錯誤，并減少連接器級別的錯誤插入。柔性電路板形狀規(guī)則，設計集成度更高，可以節(jié)省大量布線和連接工作。它們適合大規(guī)模機械量產，大大減少組裝時間并節(jié)省人力，同時為動力電池組裝過程的自動化奠定基礎。這進一步推動了動力電池市場對FPC的需求，因為柔性解決方案在現代動力電池制造中不可或缺。

在智能汽車時代，柔性電路板在電池上的廣泛自動化應用是未來發(fā)展的趨勢。從長遠來看，隨著技術升級，車輛中的許多低壓線束單元可能會逐漸被取代，尤其是在對信號抗干擾要求越來越高的智能汽車中。

FPC主板和從板的電路甚至可能被芯片取代，這些芯片可以安裝在柔性電路板上，以提高產品穩(wěn)定性、節(jié)省空間并降低成本（盡管成本優(yōu)勢尚未顯現）。技術迭代的過程往往涉及更根本層面的改進。